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回流焊接八大不良现象及处置

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时间:2018-09-10 10:04:12      来源:美高梅投注

电子产品线路板在过完回流焊后由于各种原因(回流焊设备原因,线路板原因,工人操纵原因,锡膏原因,贴片机原因等等)经常会看到有局部的产品出现各种的不良现象,如不严刻控制这些不良现象的产生,会给企业照成严重的后患,下面美高梅投注就常见的八大不良现象作一个详细的剖析及提议相符合的预防处置办法,望能给电子产品生产厂家一些帮助。
回流焊设备


一, 回流焊后线路板有锡珠问题剖析处置

回流焊锡珠

              
1、 回流焊中锡珠形成的机理
回流焊中出现的锡珠(或称焊料球),常常藏与矩形片式元件两端之间的侧面或细间距引脚之间。在元件贴状过程中,焊膏被置于片式元件的引脚与焊盘之间,随着印制板穿过回流焊炉,焊膏熔化变成液体,如果与焊盘和器件引脚等润湿不良,液态焊料颗粒 不能聚合成一个焊点。局部液态焊料会从焊缝流出,形成锡珠。因此,焊料与焊盘和器件引脚的润湿性差是导致锡珠形成的根本原因。
锡膏在印刷工艺中,由于模版与焊盘对中偏移,若偏移过大则会导致锡膏漫流到焊盘外,加热后容易出现锡珠。贴片过程中Z轴的压力是引起锡珠的一项重要原因,往往不被人们注意,局部贴装机由于Z轴头是按照元件的厚度来定位,故会引起元件贴到PCB上一瞬间将锡蕾挤压到焊盘外的现象,这局部的锡明显会引起锡珠。这种情况下产生的锡珠尺寸稍大,通常只要重新调节Z轴高度就能防止锡珠的产生。

2、 原因剖析与控制方法
造成焊料润湿性差的原因很多,以下首要剖析与相干工艺有关的原因及处置办法:
(1) 回流温度曲线设置不当。焊膏的回流与温度和时间有关,如果未到达足够的温度或时间,焊膏就不会回流。预热区温度上升速度过快,时间过短,使锡膏内部的水分和溶剂未完全挥发出来,到达回流焊温区时,引起水分、溶剂沸腾溅出锡珠。实践证明,将预热区温度的上升速度控制在1~4℃/S是较抱负的。
(2) 如果总在同一位置上出现锡珠,就有必要检查金属模板设计结构。模板开口尺寸腐蚀精度达不到请求,焊盘尺寸偏大,以及表面材质较软(如铜模板),会造成印刷焊膏的外轮廓不清晰互相连接,这种情况多出现在对细间距器件的焊盘印刷时,回流后必然造成引脚间大量锡珠的产生。因此,应针对焊盘图形的不同形状和中心距,选择适宜的模板材料及模板制造工艺来包管焊膏印刷质量。
(3) 如果从贴片至回流焊的时间过长,则因焊膏中焊料粒子的氧化,焊剂变质、活性降低,会导致焊膏不回流,产生锡珠。选用工作寿命长一些的焊膏(一般至少4H),则会减轻这种影响。
(4) 另外,焊膏错印的印制板清洗不充分,会使焊膏残留于印制板表面及通空中。回流焊之前贴放元器件时,使印刷锡膏变形。这些也是造成锡珠的原因。因此应加速操纵者和工艺人员在生产过程中的仔肩心,严刻遵照工艺请求和操纵规程实行生产,增强工艺过程的质量控制。

二. 回流焊后元件立碑问题剖析处置

回流焊立碑


片式元件的一端焊接在焊盘上,而另一端则翘立,这种现象就称为曼哈顿现象。引起这种现象的首要原因是元件两端受热不均匀,焊膏熔化有先后所至。在以下情况会造成元件两端受热不均匀:
1、元件排列方向设计不正确。大家设想在回流焊炉中有一条横跨炉子宽度的回流焊限线,一旦焊膏经过它就会马上熔化。片式矩形元件的一个端头先经过回流焊限线,焊膏先熔化,完全浸润元件端头的金属表面具有液态表面张力;而另一端未达到183℃液相温度,焊膏未熔化,只有焊剂的粘接力,该力远小于回流焊焊膏的表面张力,因而使未熔化端的元件端头向上直立。因此,应保持元件两端同时加入回流焊限线,使两端焊盘上的焊膏同时熔化,形成平衡的液态表面张力,保持元件位置不变。

2、在实行气相焊接时印制电路组件预热不充足。气相是利用惰性液体蒸汽冷凝在元件引脚和PCB焊盘上时,释放出热量而熔化焊膏。气相焊分平衡区和蒸汽区,在饱和蒸汽区焊接温度高达217℃,在生产过程中大家发现如果被焊组件预热不充分,经受100℃以上的温度变化,气相焊的气化力很容易将
小于1206封装尺寸的片式元件浮起,从而产生立片现象。大家经过将被焊组件在高低温箱内145~150℃的温度下预热1~2min左右,最后缓慢加入饱和蒸汽区焊接,消除了片立现象。

3、焊盘设计质量的影响。若片式元件的一对焊盘尺寸不同或不对称,也会引起印刷的焊膏量不一致,小焊盘对温度响应快,其上的焊膏易熔化,大焊盘则相反,所以当小焊盘上的焊膏熔化后在焊膏表面张力作用下将元件拉直竖起。焊盘的宽度或间隙过大,也或许出现片立现象。严刻按照准则标准实行焊盘设计是处置该缺陷的先决条件。

三.回流焊后元件之间桥接(连焊)问题剖析处置

回流焊桥连


桥接也是SMT生产中常见的缺陷之一,它会引起元件之间的短路,遇到桥接必须返修。
(1) 焊膏质量问题
锡膏中金属含量偏高,特别是印刷时间过久后,易出现金属含量增高;焊膏黏度低,预热后漫流到焊盘外;焊膏塌落度差,预热后漫流到焊盘外,均会导致IC 引脚桥接。
(2) 印刷系统
印刷机重复精度差,对位不齐,锡膏印刷到铜铂外,这种情况多见于细间距QFP生产;钢板对位不好和PCB 对位不好以及钢板窗口尺寸/厚度设计不对与PCB焊盘设计合金镀层不均匀,导致的锡膏量偏多,均会造成接,处置方法是调整印刷机,改善PCB焊盘涂覆层。
(3) 贴放
贴放压力过大,锡膏受压后浸沉是生产中多见的原因,应调整Z轴高度。若有贴片精度不够,元件出现移位及IC 引脚变形,则应针对原因改进。
(4) 预热
升温速度过快,锡膏中溶剂来不及挥发。

四、回流焊后元器件出现吸料/芯吸问题剖析处置

回流焊芯吸


芯吸现象又称抽芯现象是常见焊接缺陷之一,多见于汽相回流焊中。芯吸现象是焊料脱离焊盘沿引脚与芯片本体之间,会形成严重的虚焊现象。
产生的原因通常认为是原件引脚的导热率大,升温迅速,以致焊料优先润湿引脚,焊料与引脚之间的润湿力远大于焊料与焊盘之间的润湿力,引脚的上翘更会加剧芯吸现象的产生。在红外回流焊中,PCB基材与焊料中的有机助焊剂是红外线的优良吸取介质,而引脚却能局部反射红外线,相比而言,焊料优先熔化,它与焊盘的润湿力大于它与引脚之间的润湿了,故焊料部会沿引脚上升,产生芯吸现象的概率就小很多。
处置办法是:在汽相回流焊时应首先将SMA充分预热后再放入汽相炉中;应用心检查和包管PCB板焊盘的可焊性,可焊性不好的PCB不应用与生产;元件的共面性不可忽视,对共面性不好的器件不应用于生产。

五. 回流焊接后印制板阻焊膜起泡问题剖析处置

线路板起泡


印制板组件在焊接后,会在个别焊点周围出现浅绿的气泡,严重时还会出现指甲盖大小的泡状物,不仅影响外观质量,严重时还会影响性能,是焊接工艺中经常出现的问题之一。
阻焊膜起泡的根本原因,在于阻焊膜与阳基材之间存在气体/水蒸气。微量的气体/水蒸气会夹带到不同的工艺过程,当遇到高温时,气体膨胀导致阻焊膜与阳基材的分层。焊接时焊盘温度相对较高,故气泡首先出现在焊盘周围。
现在加工过程经常需要清洗,干燥后再做下道工序,如腐刻后,应干燥后再贴阻焊膜,此时若干燥温度不够就会夹带水汽加入下到工序。PCB加工前存放环境不好,湿度过高,焊接时又没有及时干燥处置;在波峰焊工艺中,经常使用含水的阻焊剂,若PCB预热温度不够,助焊剂中的水汽就会沿通孔的孔壁加入到PCB基板的内部,焊盘周围首先加入水汽,遇到焊接高温后这些情况都会产生气泡。
处置办法是:
(1) 应严刻控制各个环节,购进的PCB应检验后入库,通常准则情况下,不应出现气泡现象。
(2) PCB应存放在通风干燥环境下,存放期不超过6个月;
(3) PCB在焊接前应放在烘箱中预烘105℃/4H~6H;

六、回流焊后PCB扭曲问题剖析处置

线路板扭曲

   
PCB扭曲问题是SMT生产中经常出现的问题。它会对装配及测试带来相当大的影响,因此在生产中应尽量幸免这个问题的出现,PCB扭曲的原因有如下几种;
(1) PCB本身原材料选用不当,PCB的Tg低,特别是纸基PCB,其加工温度过高,会使PCB变弯曲。
(2) PCB设计不合理,元件分布不均匀会造成PCB热应力过大,外形较大的连接器和插座也会影响PCB的膨胀和收缩,乃至出现永久性的扭曲。
(3) 双面PCB,若一面的铜箔保存过大(如地线)。而另一面铜箔过少,会造成两面收缩不均匀而出现变形。
(4) 回流焊中温度过高也会造成PCB的扭曲。
针对上述原因,其处置办法如下:
在价格和空间容许的情况下,选用Tg高的PCB或增补PCB的厚度,以取得最佳长宽比;合理设计PCB双面的铜箔面积应均衡,在没有电路的地方布满钢层,并以网络形式出现,以增补PCB的刚度,在贴片前对PCB实行预热,其条件是105℃/4H;调整夹具或夹持距离,包管PCB受热膨胀的空间;焊接工艺温度尽或许调低;已经出现轻度扭曲时,可以放在定位夹具中,升温复位,以释放应力,一般会取得满意的效果。

七、回流焊后IC引脚焊接后引脚开路/虚焊问题剖析处置

IC引脚开路


IC引脚焊接后出现局部引脚虚焊,是常见的焊接缺陷,产生的原因很多,首要原因,一是共面性差,特别是QFP器件。由于保管不当,造成引脚变形,有时不易被发现(局部贴片机没有共面性的功能)。因此应注意器件的保管,不要随便拿取元件或打开包装。二是引脚可焊性不好。IC存放时间长,引脚发黄,可焊性不好也会引起虚焊,生产中应检查元器件的可焊性,特别注意存放期不应过长(制造日期起一年内),保管时应不受高温、高湿,不随便打开包装袋。三是锡膏质量差,金属含量低,可焊性差,通常用于QFP器件的焊接用锡膏金属含量应不低于90%.四是预热温度过高,易引起IC引脚氧化,使可焊性变差。五是模板窗口尺寸小,以致锡膏量不够。通常在模板制造后应仔细检查模板窗口尺寸,不应太大也不应太小,并且注意与PCB焊盘尺寸相配套。

八、回流焊后片式元件开裂问题剖析处置

smt元件开裂


在SMC生产中,片式元件的开裂常见于多层片式电容器(MLCC),其原因首要是效应力与机械应力所致。
(1) 对于MLCC类电容来讲,其结构上存在着很大的脆弱性,通常MLCC是由多层陶瓷电容叠加而成,强度低,极不耐受热与机械力的冲击。
(2) 贴片过程中,贴片机Z轴的吸放高度,特别是一些不具备Z轴软着陆功能的贴片机,吸放高度由片式元件的厚度而不是由压力传感器来决定,故元件厚度的公差会造成开裂。
(3) PCB的曲翘应力,特别是焊接后,曲翘应力容易造成元件的开裂。
(4) 一些拼板的PCB在分割时会损坏元件。
预防办法是:用心调节焊接工艺曲线,特别是预热区温度不能过低;贴片时应用心调节贴片机Z轴的吸放高度;PCB的曲翘度,特别是焊接后的曲翘度,应由针对性的校正,如果PCB板材质量问题,需重点考虑。

电子产品的回流焊接缺陷分为首要缺陷和次要缺陷及表面缺陷。凡是使电子产品SMA功能失效的缺陷称为首要缺陷;次要缺陷是指焊点之间润湿尚好,不会引起电子产品SMA功能丧失,但有影响产品寿命的或许的缺陷;表面缺陷是指不影响产品的功能和寿命。大家在实行SMT工艺科研和生产中,深知合理的表面组装工艺技艺在控制和提高SMT产品质量中起着至关重要的作用。以上八种现象是常见的几种不良现象,还有其它时有不会影响电子产品SMA功能的缺陷我没一一的列出来,有些也需要大家仔细观察剖析的,我相信只要用心所有事情都能处置,如还有不明请联络美高梅投注咨询为您详细解析。
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